Приказ Минэнерго РФ от 24.06.2003 N 254

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРИКАЗ

от 24 июня 2003 г. N 254

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ИНСТРУКЦИИ ПО ПРОДЛЕНИЮ

СРОКА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПАРОВЫХ КОТЛОВ С РАБОЧИМ

ДАВЛЕНИЕМ ДО 4 МПА ВКЛЮЧИТЕЛЬНО И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

С ТЕМПЕРАТУРОЙ ВЫШЕ 115 °C

Приказываю:

Утвердить прилагаемую Инструкцию по продлению срока безопасной эксплуатации паровых котлов с рабочим давлением до 4 МПа включительно и водогрейных котлов с температурой выше 115 °C, согласованную с Федеральным горным и промышленным надзором России (письмо от 2 июня 2003 г. N БК-03-35/182).

Министр

И.Х.ЮСУФОВ

Утверждена

Приказом

Министерства энергетики

Российской Федерации

от 24 июня 2003 г. N 254

Согласовано

с Госгортехнадзором России

2 июня 2003 г. N БК-03-35/182

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ПРОДЛЕНИЮ СРОКА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ПАРОВЫХ КОТЛОВ С РАБОЧИМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 4,0 МПА ВКЛЮЧИТЕЛЬНО

И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ С ТЕМПЕРАТУРОЙ ВОДЫ ВЫШЕ 115 °С

СО 153-34.17.469-2003

Настоящая Инструкция СО 153-34.17.469-2003 разработана в соответствии с основными положениями нормативных документов (НД), действующих в системе экспертизы промышленной безопасности.

Инструкция распространяется на паровые котлы с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/кв. см) до 4,0 МПа (40 кгс/кв. см) включительно и температурой рабочей среды до 450 °С, а также на водогрейные котлы и автономные экономайзеры с температурой воды выше 115 °С, указанные в [1].

Настоящий НД устанавливает периодичность, основные технические требования к продлению срока безопасной эксплуатации котлов, определяет зоны, методы и объемы технического диагностирования, нормы и критерии оценки качества элементов котлов в пределах и по истечении назначенного срока службы, а также после аварии.

Настоящая Инструкция предназначена для расположенных на территории Российской Федерации предприятий и объединений предприятий (независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности), эксплуатирующих тепловые электростанции и котельные.

Термины и определения, применяемые в настоящей Инструкции, приведены в Приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Техническое диагностирование котлов проводится в период их эксплуатации в пределах назначенного срока службы, после истечения назначенного срока службы, а также после аварии.

1.2. Назначенный срок службы для каждого типа котлов определяют предприятия-изготовители и указывают его в паспорте котла.

При отсутствии такого указания устанавливается следующая длительность назначенного срока службы:

1.3. В пределах назначенного срока службы, указанного в пункте 1.2 настоящей Инструкции, техническое диагностирование котлов, а также их техническое освидетельствование проводятся в соответствии с [1].

1.4. По достижении назначенного срока эксплуатации, указанного в пункте 1.2 настоящей Инструкции, производятся работы по продлению срока безопасной эксплуатации котла.

1.5. Работы по продлению срока безопасной эксплуатации котла, отработавшего назначенный срок службы, осуществляются в соответствии с положениями настоящего НД и включают:

- анализ технической (проектной, конструкторской, эксплуатационной, ремонтной) документации;

- наружный и внутренний осмотры;

- измерение овальности и прогиба барабанов, овальности гибов необогреваемых трубопроводов, прогиба коллекторов, наружного диаметра труб поверхностей нагрева, колокольчиков, диаметра и высоты головок заклепок заклепочных соединений; измерение размеров выявленных дефектов (коррозионных язв, трещин, деформаций и др.);

- контроль сплошности основного металла элементов, сварных и заклепочных соединений неразрушающими методами дефектоскопии;

- ультразвуковой контроль толщины стенки элементов;

- определение твердости металла барабанов и коллекторов с помощью переносных приборов;

- разрушающий контроль химического состава, свойств и структуры материала элементов (при необходимости);

- оценку степени коррозионно-эрозионного износа;

- расчеты на прочность элементов (при необходимости);

- гидравлическое испытание котла пробным давлением, проводимое в установленном порядке в соответствии с действующей НД;

- анализ результатов контроля, исследований, прочностных расчетов и гидравлического испытания;

- прогнозирование возможности, рабочих параметров, условий и срока дальнейшей безопасной эксплуатации котла, а также периодичности, объемов и методов последующего контроля.

1.6. Содержание этапов работ по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации котлов изложено в разделах 2 - 4 настоящей Инструкции.

1.7. После аварии следует проводить досрочный контроль технического состояния котлов, который должен включать методы, перечисленные в пункте 1.5 настоящей Инструкции, и может быть частичным в зависимости от места и степени повреждения элементов котла.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ

И ПРОДЛЕНИЮ СРОКА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛОВ

2.1. Организацию работ по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации котла осуществляет предприятие - владелец котла.

2.2. Работы по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации котлов, отработавших назначенный срок службы, рекомендуется планировать и проводить таким образом, чтобы соответствующее решение было принято до достижения ими назначенного срока, указанного в пункте 1.2 настоящей Инструкции.

2.3. В случае отсутствия нарушений технологического режима эксплуатации котлов допускается совмещать в пределах одного года работы по техническому диагностированию с работами по техническому освидетельствованию в установленном порядке.

2.4. Визуальный и измерительный контроль, контроль металла элементов неразрушающими и разрушающими методами, исследования, расчеты, продление срока безопасной эксплуатации котлов осуществляются в соответствии с действующей НД на указанные виды работ в установленном порядке.

2.5. По результатам визуального, измерительного, дефектоскопического контроля, лабораторных исследований металла и расчетов элементов котла в соответствии с требованиями НД на отдельные виды контроля и исследований организацией, выполняющей указанные работы, составляется первичная документация в виде актов, заключений, протоколов, формуляров, таблиц, схем, рисунков, фотографий и др.

2.6. На основании первичной документации на визуальный и измерительный контроль, отдельные виды дефектоскопического контроля, результатов лабораторных исследований, расчетов, гидравлического испытания пробным давлением организацией, выполняющей работы по продлению срока безопасной эксплуатации котла, разрабатывается Итоговое заключение о его техническом состоянии, возможности, рабочих параметрах и сроке дальнейшей безопасной эксплуатации с рекомендациями мероприятий по контролю металла на продлеваемый период.

2.7. Итоговое заключение о возможности продления срока безопасной эксплуатации котла подписывается руководителем организации, проводившей работы по продлению срока, и передается владельцу котла.

3. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

3.1. Подготовку к техническому диагностированию проводит организация, эксплуатирующая котел (предприятие-владелец).

3.2. Котел, подлежащий диагностированию, останавливается, охлаждается, дренируется и отглушается заглушками от соседнего котла, действующего трубопровода и других коммуникаций (пар, вода, газоходы, топливо); обмуровка и изоляция, препятствующие контролю, частично или полностью удаляются; при необходимости сооружаются леса.

3.3. Для обеспечения доступа к элементам котла для осмотра и контроля внутренние устройства в барабане, сухопарнике и других подобных им элементах частично или полностью удаляются.

3.4. Наружные и внутренние поверхности элементов котла промываются от накипи и загрязнений, отдельные участки поверхности зачищаются для проведения контроля неразрушающими методами. Зоны и объем контроля определяются Приложениями (программами) 2 - 8 настоящей Инструкции, а качество подготовки поверхности для проведения контроля - НД на применяемые методы контроля.

3.5. Владелец котла предоставляет организации, проводящей работы по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации: паспорт котла; ремонтный журнал; журнал по водоподготовке; акты предписаний инспектора местного территориального органа Госгортехнадзора России; заключения по предыдущему контролю и обследованиям; материалы, в которых содержатся данные по конструкции котла, условиям эксплуатации, ремонтам, реконструкциям, заменам элементов.

4. ПРАВИЛА ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛОВ

4.1. Анализ технической документации

4.1.1. Анализ технической (проектной, конструкторской, эксплуатационной, ремонтной) документации проводится для ознакомления с конструктивными особенностями, материалами, технологией изготовления и условиями эксплуатации котла, а также для выявления мест и возможных причин образования дефектов в металле элементов в результате эксплуатации.

4.1.2. Анализ технической документации включает:

- проверку соответствия фактических режимов эксплуатации проектным по температуре, давлению, числу пусков, остановов, качеству питательной воды;

- анализ сертификатных данных для выявления случаев отклонения в исходных механических свойствах металла или его химическом составе;

- анализ данных о повреждениях, ремонтах, заменах, реконструкциях, осмотрах, очистках, промывках элементов котла, результатах технических освидетельствований, гидравлических испытаний;

- выявление отечественных аналогов иностранных марок сталей при диагностике металла котла импортной поставки;

- определение длительности эксплуатации оборудования в аномальных условиях; анализ обстоятельств и причин аварийных остановов и определение зон элементов, которые могли подвергаться негативному воздействию; получение информации о наличии дефектов, интенсивности их развития, а также о возможных изменениях механических характеристик и структуры металла элементов в процессе эксплуатации.

4.1.3. Результаты анализа технической документации используются для составления и корректировки индивидуальной программы диагностирования.

4.2. Разработка программы

технического диагностирования котлов

4.2.1. Программы технического диагностирования котлов распространенных типов, а также программа диагностирования чугунных экономайзеров приведены в Приложениях 2 - 9 настоящей Инструкции.

4.2.2. В программах определены:

- элементы котлов, работающих в режимах, под воздействием которых могут возникать и развиваться процессы окалинообразования, усталости, эрозии, коррозии, а также процессы, вызывающие изменение геометрических размеров, структуры и механических свойств металла;

- наиболее напряженные зоны (участки) элементов котлов, которые в результате особенностей конструктивного исполнения или условий эксплуатации наиболее предрасположены к образованию различных дефектов;

- объемы, методы контроля, исследований химического состава, микроструктуры, механических свойств металла элементов.

4.2.3. Программы предусматривают следующие методы контроля:

- визуальный контроль (ВК);

- измерительный контроль (ИК);

- цветная дефектоскопия (ЦД);

- магнитопорошковая дефектоскопия (МПД);

- контроль толщины стенки с помощью ультразвука (УЗТ);

- ультразвуковой контроль сварных, заклепочных соединений, основного металла и гибов (УЗК);

- измерение твердости переносными приборами (ТВ);

- исследование микроструктуры по репликам и сколам; исследование химического состава, механических свойств и микроструктуры металла элементов на вырезках (ИМ).

4.2.4. По результатам анализа технической документации, после предварительного наружного и внутреннего осмотров, на основе программ на каждый конкретный тип котлов или группу котлов, работающих в одинаковых условиях, организация, выполняющая техническое диагностирование, разрабатывает индивидуальную программу, учитывающую конструктивные особенности, конкретные условия эксплуатации, наличие или отсутствие аварий за период эксплуатации, выполненные ранее работы по ремонту или реконструкции, заменам изношенных элементов, по неразрушающему и разрушающему контролю металла элементов и другие данные, полученные при анализе технической документации.

В индивидуальной программе также указываются: основные элементы; зоны, подлежащие контролю, а также объемы, методы неразрушающего контроля; необходимость и объемы лабораторных исследований структуры и свойств металла по вырезкам элементов диагностируемого котла; необходимость выполнения расчетов на прочность.

4.3. Визуальный и измерительный контроль

4.3.1. Визуальный контроль и ИК проводятся для выявления и измерения обнаруженных дефектов (поверхностных трещин всех видов и направлений, коррозионных повреждений, эрозионного износа, расслоений, вмятин, выпучин, механических повреждений), образовавшихся в процессе эксплуатации, на стадии монтажа или ремонта, развитие которых может привести к разрушению поврежденных элементов котла.

Результаты ВК и ИК используются для составления или корректировки индивидуальной программы контроля в части применения методов неразрушающего и разрушающего контроля и их объемов.

4.3.2. Визуальному контролю и ИК подлежат основной металл, сварные, вальцовочные, заклепочные соединения с наружной и внутренней сторон элементов.

4.3.3. При проведении ВК особое внимание обращается на следующее:

4.3.3.1. Наличие трещин в следующих зонах:

- стыковых сварных соединениях по линии сплавления, зонах термического влияния и в наплавленном металле поперек (и реже вдоль) сварного шва;

- заклепочных соединений;

- на кромках трубных отверстий и на поверхности вокруг них или внутри опускных и перепускных труб, труб ввода питательной воды и химических реагентов, нижней трубы к водоуказательной колонке и т.д.

4.3.3.2. Наличие коррозионных повреждений в следующих зонах:

- на внутренней поверхности нижней части барабанов, сухопарников, коллекторов, выносных циклонов;

- на трубах поверхностей нагрева, работающих на сернистых топливах (кислотная коррозия), особенно в случаях работы котла на параметрах, которые значительно ниже номинальных;

- в местах нарушения тепловой изоляции и возможного попадания воды на наружную поверхность барабанов, сухопарников, коллекторов.

4.3.3.3. Наличие эрозионного износа поверхностей нагрева - при работе на твердом топливе и работе на жидком и газообразном топливе в случае нарушения работы горелочных устройств.

4.3.4. При обнаружении в элементах котла трещин, коррозионно-эрозионных повреждений или деформированных участков дефектные зоны осматриваются и с противоположной стороны.

4.3.5. Выявленные в результате ВК дефекты наносятся на схемы с подробным описанием их формы, линейных размеров, месторасположения.

4.3.6. Измерения геометрических размеров и формы элементов котла ведутся для получения информации об изменениях (от воздействия деформации, коррозионно-эрозионного износа и других факторов) по отношению к первоначальным геометрическим размерам и форме.

4.3.7. В случаях обнаружения вмятин, выпучин в стенках элементов котлов измеряются их максимальные размеры по протяженности во взаимно-перпендикулярных направлениях (L х b) и их максимальная глубина (h). При этом глубина вмятины, выпучины отсчитывается от образующей недеформированного элемента.

По выполненным измерениям вычисляется относительный прогиб элемента в процентах:

- контроль прямолинейности образующей путем измерения линейкой расстояний от нижней образующей до металлической струны, натянутой от кольцевых швов приварки днищ к обечайкам барабана, сухопарника;

- контроль прямолинейности коллекторов (в том числе грязевиков) по измерениям с наружной их поверхности;

- измерение местных отклонений от прямолинейности или нормальной кривизны с применением шаблонов.

4.3.9. На трубах поверхностей нагрева производятся измерения:

- наружного диаметра труб;

- прогиба труб, если при ВК обнаружены их коробления, провисания и другие отклонения от первоначального их расположения;

- высоты и толщины стенки колокольчиков в вальцовочных соединениях.

4.3.10. В заклепочных соединениях измеряются толщина накладок, ширина кромок заклепочного шва, высота и диаметр головок заклепок.

4.3.11. На необогреваемых трубах котлов производятся измерения наибольших и наименьших наружных диаметров труб в местах гибов.

По результатам измерений диаметров определяется овальность труб в местах гибов по формуле (3) пункта 4.3.8 настоящей Инструкции.

4.4. Контроль наружной и внутренней поверхностей элементов

методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии

4.4.1. Контроль осуществляется в соответствии с действующими НД с целью выявления и определения размеров и конфигурации поверхностных и подповерхностных трещин, а также дефектов коррозионного происхождения.

4.4.2. Зоны (участки) и объемы контроля указаны в Приложениях (программах) 2 - 9 настоящей Инструкции.

4.4.3. Контроль проводится по результатам осмотров на тех участках поверхности, где предполагается образование трещин, или в местах выборок коррозионных язв, трещин и других дефектов, или в местах ремонтных заварок, зонах металла вокруг заклепок в заклепочных соединениях, а также на контрольных участках элементов, указанных в программах.

4.4.4. Выявленные дефекты с подробным описанием их формы, линейных размеров, месторасположения наносятся на схемы и (или) фиксируются на фотографиях.

4.5. Ультразвуковой контроль толщины стенки

4.5.1. Ультразвуковой контроль толщины стенки проводится в соответствии с требованиями действующих НД с целью определения количественных характеристик утонения стенки элементов котла в процессе его эксплуатации.

По результатам УЗТ:

- определяется скорость коррозионного износа стенки элементов;

- устанавливаются сроки замены изношенных элементов;

- определяются значения сниженных рабочих параметров (при необходимости снижения);

- устанавливаются сроки проведения восстановительного ремонта.

4.5.2. Зоны и объемы УЗТ стенки элементов указаны в Приложениях (программах) 2 - 8 настоящей Инструкции.

4.5.3. Ультразвуковой контроль толщины стенки барабанов, сухопарников, грязевиков проводится по окружности не менее чем в трех точках в сечениях, отстоящих одно от другого на расстоянии не более 1 м, в том числе по нижней образующей элементов, в местах коррозионно-эрозионного износа металла и местах выборок дефектов.

4.5.4. Ультразвуковой контроль толщины стенки труб поверхностей нагрева проводится в наиболее теплонапряженных местах и местах наибольшего коррозионного или эрозионного износа.

4.5.5. Измерения толщины стенки гибов труб выполняются в растянутой и нейтральных зонах гибов.

4.5.6. Измерение толщины стенки коллекторов производится в точках, расположенных вдоль нижней образующей, а также на участках вблизи зон радиальных отверстий.

4.5.7. Результаты измерений толщины стенки элементов оформляются таблицами. Расположение точек измерений толщины стенки элементов с привязкой к основным размерам элементов котла наносится на схемы.

4.6. Ультразвуковой контроль сварных,

заклепочных соединений и гибов

4.6.1. Ультразвуковой контроль проводится в соответствии с требованиями действующих НД на эти методы с целью выявления внутренних дефектов в сварных, заклепочных соединениях (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.), в основном металле и на гибах.

4.6.2. Зоны и объем контроля указаны в Приложениях (программах) 2 - 8 настоящей Инструкции.

4.6.3. Результаты УЗК оформляются протоколами. Расположение мест контроля с привязкой к основным размерам элементов котла наносится на схему.

4.7. Определение химического состава,

механических свойств и структуры металла методами

неразрушающего контроля и разрушающего - на вырезках

4.7.1. Исследования химического состава, механических свойств и микроструктуры металла выполняются для установления их соответствия требованиям действующих НД и выявления изменений, возникших вследствие нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией.

4.7.2. Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла проводятся неразрушающими методами контроля, в необходимых случаях - на образцах, изготовленных из вырезок (пробок) металла барабанов и труб котла.

4.7.3. Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла или (и) сварного соединения на вырезках образцов из элементов котла проводятся при:

- неудовлетворительных результатах измерения твердости металла переносным прибором;

- обнаружении аномальных изменений в микроструктуре металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах;

- необходимости установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность изделия;

- нарушении режимов эксплуатации (упуске воды, отклонении от норм качества питательной воды и др.), вследствие которых возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов или появление других недопустимых дефектов;

- использовании в процессе ремонта материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные.

4.7.4. Химический состав определяется методами аналитического или спектрального анализов. Для этого либо отбирается стружка из основного металла или сварного шва с последующим определением химического состава методом аналитического анализа, либо вырезается образец для спектрального анализа.

Для отбраковки легированных сталей применяется неразрушающий метод - стилоскопирование переносными приборами.

4.7.5. Измерения твердости неразрушающими методами производятся с помощью переносных приборов. Для ориентировочной оценки временного сопротивления или условного предела текучести применяются формулы перевода величин твердости в прочностные характеристики металла.

4.7.6. Механические свойства основного металла и сварных соединений на вырезках определяются по испытаниям образцов на растяжение и ударную вязкость.

4.7.7. Исследование микроструктуры (включая оценку степени графитизации) основного металла, околошовной зоны и стыковых сварных соединений элементов, в том числе коллекторов пароперегревателя с рабочей температурой более 400 °С, проводится на репликах или (и) сколах.

Рекомендуется исследовать микроструктуру при 100- и 500-кратном увеличении.

4.7.8. Результаты определения химического состава, механических свойств оформляются таблицами, протоколами; микроструктура фиксируется на фотографиях с описанием ее состояния.

4.8. Гидравлическое испытание котла

4.8.1. Гидравлическое испытание является завершающей операцией контроля металла элементов котла, осуществляемой с целью проверки плотности и прочности всех его элементов, работающих под давлением.

4.8.2. Гидравлическое испытание проводится при положительных результатах контроля и после устранения обнаруженных дефектов в соответствии с [1] и с учетом следующих дополнительных условий:

- температура воды должна быть не менее 15 °С;

- время выдержки под пробным давлением должно быть не менее 20 мин.;

- максимальное значение пробного давления устанавливается расчетом на прочность по [2].

В необходимых случаях значение пробного давления допускается выше минимального значения, рекомендуемого [1]. При этом значение установленного пробного давления обосновывается расчетом на прочность.

4.8.3. При проведении гидравлического испытания котла может проводиться контроль его элементов с помощью метода акустической эмиссии (АЭ) по специальной программе, разработанной в соответствии с действующей НД. В этом случае в индивидуальную программу контроля могут быть внесены изменения по уменьшению объемов контроля сплошности основного металла и сварных соединений.

4.8.4. Котел считается выдержавшим гидравлическое испытание, если соблюдаются условия [1] и дополнительные условия пункта 4.8.2 настоящей Инструкции.

4.9. Анализ результатов контроля

и проведение расчетов на прочность

4.9.1. Полученные фактические данные по геометрическим размерам, формам, свойствам металла элементов сравниваются с исходными, а размеры выявленных дефектов (трещин, коррозионных язв и др.) сопоставляются с нормами оценки качества раздела 5 настоящей Инструкции.

4.9.2. При отступлении размеров выявленных дефектов от условий норм раздела 5 настоящей Инструкции производится расчет на прочность с учетом полученных при контроле фактических размеров толщины стенки, свойств металла и наличия дефектов в элементах.

4.9.3. При обнаружении местных или общих остаточных деформаций, изменяющих форму элемента котла в недопустимых пределах, выполняется поверочный расчет на прочность с оценкой работоспособности и остаточной долговечности дефектного элемента.

4.9.4. Для элементов котла, изготовленных из листа (барабанов, в том числе цельнокованых, сухопарников, грязевиков), производится поверочный расчет на усталостную прочность, если число циклов изменения давления за весь срок эксплуатации котла превышает 1000. При этом учитывается количество пусков-остановов котла, гидравлических испытаний и циклов переменных давлений, если амплитуда колебаний давления превышает 15% номинального значения.

4.9.5. Для коллекторов пароперегревателей, гибов и тройников из углеродистых или (и) кремнемарганцовистых (15ГС, 16ГС) сталей, находящихся в эксплуатации 40 лет и более, с расчетной температурой более 380 °С производится расчет на прочность в соответствии с [2] с учетом фактических размеров этих элементов и рабочих параметров с целью определения возможности и срока их безопасной эксплуатации.

4.9.6. Для гибов необогреваемых труб с наружным диаметром 57 мм и более, эксплуатируемых при температуре до 380 °С включительно, производится расчет на прочность с учетом фактических данных измерений овальности и толщины стенки в следующих случаях:

- измеренные значения овальности гибов превышают 8%;

- срок службы котла превышает 30 лет и в течение этого срока гибы данного типоразмера не подвергались полной замене;

- если в процессе эксплуатации котла имелся хотя бы один случай разрушения гибов данного типоразмера.

Расчет выполняется в соответствии с действующей НД для оценки статической прочности и долговечности гибов по допускаемому количеству пусков. Количество пусков оборудования при отсутствии достоверных данных может приниматься (за весь период эксплуатации или в среднем за год) по информации владельца котла.

4.9.7. При интенсивной местной или общей коррозии металла в элементах котлов (средняя скорость корродирования превышает 0,15 мм/год) выполняется расчет на прочность по [2] по минимальной фактической толщине стенки с учетом ее последующего ослабления на конец планируемого срока эксплуатации.

5. НОРМЫ И КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА МЕТАЛЛА ЭЛЕМЕНТОВ КОТЛОВ

5.1. Геометрические размеры, определяющие прочность элементов котлов, должны соответствовать расчетным по [2] с учетом эксплуатационных прибавок и минимально допустимых значений толщины стенки согласно [2].

5.2. Механические свойства металла элементов котлов, указанные в сертификатных данных, должны соответствовать требованиям НД на данный материал.

5.3. В случае, если требования пунктов 5.1 и 5.2 не удовлетворяются, выполняется поверочный расчет на прочность с учетом снижения толщины стенки или фактических механических свойств металла с целью определения допускаемого рабочего давления.

5.4. Смещение, несовпадение кромок стыкуемых листов должны соответствовать допускам, установленным [1] или НД на изделие.

5.6. Все обнаруженные при контроле трещины выбираются абразивным инструментом. Полнота выборки контролируется методами ЦД или МПД.

Выборки трещин или (и) других недопустимых дефектов металла, составляющие 35% (и более) номинального значения толщины стенки элемента, завариваются независимо от результатов расчета на прочность. Места заварок проверяются методами ЦД или МПД на отсутствие трещин.

5.7. При невозможности (недоступности) выборки подлежащих удалению (см. пункты 5.5 и 5.6 настоящей Инструкции) коррозионно-эрозионных повреждений или (и) трещин металла (например, в трубных отверстиях барабанов, коллекторов и других элементов) дефектные элементы допускаются к временной или (и) на сниженных параметрах эксплуатации на основании расчета на прочность, выполненного с учетом наличия в элементах указанных повреждений.

5.8. Отклонение среднего диаметра (не менее чем по двум измерениям под углом 90°) барабана, сухопарника или грязевика от номинального значения в большую сторону не должно превышать 1%.

5.9. Наружный диаметр труб поверхностей нагрева не должен превышать 3,5% номинального диаметра для углеродистых сталей и 2,5% для легированных сталей (отдулины, ползучесть).

5.10. Овальность цилиндрических элементов котла, изготовленных из листа, а также цельнокованых барабанов, грязевиков, сухопарников не должна превышать 1,5%.

Овальность вычисляется по формуле (3) пункта 4.3.8 настоящей Инструкции.

Допустимость и рабочие параметры эксплуатации указанных цилиндрических элементов котла при превышении 1,5% овальности определяются на основании расчетов на прочность с учетом местных напряжений в металле.

5.11. Максимальное значение овальности гибов труб необогреваемых трубопроводов не должно превышать 10%.

5.12. Максимальное значение овальности гибов труб поверхностей нагрева не должно превышать 12%.

5.13. Отклонение от прямолинейности образующей для элементов котла, изготовленных из листа, а также для цельнокованых барабанов, грязевиков и сухопарников не должно превышать 0,3% всей длины цилиндрической обечайки, а также на любом участке длиной 5 м.

5.14. Прогиб горизонтальных коллекторов не должен превышать 50 мм на всей длине коллектора.

5.15. Выход труб поверхностей нагрева из ранжира из-за прогиба, коробления, провисаний и других отклонений от первоначального их расположения не должен превышать диаметра трубы.

5.16. В вальцовочных соединениях труб с барабанами, сухопарниками, грязевиками и трубными досками не допускаются следующие дефекты развальцованных концов труб:

- расслоения, плены, трещины на концах труб;

- разрывы развальцованных участков труб;

- подрезы или закаты в местах перехода вальцовочного пояса в колокольчик;

- вмятины, царапины на внутренней поверхности трубы;

- несплошное прилегание трубы к трубному отверстию в пределах вальцовочного пояса;

- отклонение угла разбортовки в одну сторону более чем на 10°.

5.17. Длина выступающих концов труб в вальцовочных соединениях должна быть не менее 3 мм.

Уменьшение толщины стенки конца разбортованной трубы в вальцовочных соединениях не должно превышать 50% номинальной толщины.

5.18. Одиночные трещины и коррозионные язвы на торцевой поверхности развальцованных труб допускается выбирать абразивным инструментом. Использование отремонтированной трубы допускается, если расстояние до стенки трубной доски будет не менее 3 мм. Дефекты глубиной до 1,0 мм допускается не удалять.

5.19. В заклепках, накладках и листах, в зонах заклепочных соединений трещины не допускаются.

5.20. В заклепочных соединениях котлов допускается износ элементов заклепочных соединений (в процентах от номинального размера):

5.21. Утонение стенки корпусных изделий, изготовленных из листов или цельнокованых деталей, а также трубных элементов не должно превышать 15% номинальной их толщины.

5.23. Утонение стенки прямых участков труб поверхностей нагрева, выявленное ультразвуковым или другими методами контроля, допускается не более чем на 30% номинальной толщины. При этом уменьшение толщины стенки труб должно быть не более 1,0 мм.

5.24. Допускается местное утонение анкерных связей до 20% номинального диаметра.

5.25. Качество сварных соединений должно соответствовать требованиям, изложенным в приложении 10 [1], а также требованиям, установленным НД на сварку и проведение дефектоскопического контроля сварных соединений.

5.26. При обнаружении по результатам ультразвукового контроля в сварных соединениях дефектов, превышающих нормы, установленные действующей НД, решение о допуске котла в дальнейшую эксплуатацию принимается на основании расчетов на прочность.

5.27. Структура металла по результатам металлографических исследований на вырезках, сколах, репликах не должна иметь аномальных изменений по сравнению с требованиями к исходному состоянию.

5.28. Степень графитизации металла не должна превышать 2-го балла согласно действующей НД.

5.29. Значения твердости металла элементов по данным измерений переносными приборами должны быть в следующих пределах:

- для сталей марок Ст3, 10, 20, 15К, 16К, 20К, 22К - от 120 до 175 НВ;

- для сталей марок 25К, 16ГТ, 15ГС, 16ГС, 09Г2С, 12МХ, 15ХМ, 12Х1М1Ф - от 130 до 180 НВ.

При неудовлетворительных результатах измерения твердости металла элементов переносными приборами выполняются исследования металла на вырезках.

5.30. Механические свойства, определенные при комнатной температуре на образцах, полученных из вырезок металла элементов котла, должны удовлетворять следующим требованиям:

- прочностные характеристики металла (временное сопротивление или условный предел текучести) не должны отличаться более чем на 5% в меньшую сторону от значений, регламентированных действующими НД;

- отношение условного предела текучести к временному сопротивлению металла не должно превышать 0,75 для углеродистых сталей и 0,80 для легированных сталей;

- относительное удлинение не должно быть менее 16%;

- ударная вязкость на образцах с острым надрезом должна быть не менее 25 Дж/кв. м (2,5 кгс х м/кв. см) для элементов с толщиной стенки более 16 мм и не менее 20 Дж/кв. м для элементов с толщиной стенки менее 16 мм.

5.31. Допускается на основании заключения экспертной организации:

- изменение геометрических размеров, определяющих прочность элементов, но не более чем на 25%;

- снижение коэффициентов запаса прочности отдельных элементов при проектировании или (и) изготовлении;

- применение не входящих в перечень рекомендуемых [1] материалов элементов и технологий ремонта;

- дальнейшая (временная или на сниженных параметрах, или после ремонта, или замены элементов) эксплуатация:

барабанов, сухопарников, коллекторов с коррозионно-эрозионными и другими дефектами, указанными в пунктах 5.5 и 5.6 настоящей Инструкции, при невозможности (недоступности) их выборки;

барабанов, сухопарников, коллекторов с овальностью и прогибом, не отвечающими нормам пунктов 5.10, 5.13 и 5.14 настоящей Инструкции;

гибов необогреваемых трубопроводов с овальностью более 10% и гибов труб поверхностей нагрева с овальностью более 12%;

котлов с рабочим давлением 2,5 - 4,0 МПа и отработавших 40 лет и более, а также котлов, претерпевших аварию (с установлением условий и рабочих параметров).

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ, ПАРАМЕТРОВ,

УСЛОВИЙ И СРОКА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛОВ

6.1. Возможность, параметры, условия и срок дальнейшей безопасной эксплуатации котла, отработавшего назначенный срок службы, определяются по результатам ВК, ИК, дефектоскопического контроля, исследований, расчетов на прочность и гидравлического испытания пробным давлением.

6.2. По результатам работ по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации котлов, отработавших назначенный срок службы, принимается одно из решений:

- продолжение эксплуатации на расчетных или разрешенных параметрах;

- продолжение эксплуатации с ограничением параметров;

- ремонт;

- реконструкция;

- использование по иному назначению;

- вывод из эксплуатации.

6.3. Продолжение дальнейшей безопасной эксплуатации котла на расчетных или разрешенных параметрах возможно:

- при соответствии элементов котла условиям прочности, установленным [2];

- при выполнении требований раздела 5 настоящей Инструкции;

- после восстановительного ремонта;

- после замены элементов, не удовлетворяющих условиям прочности, на новые;

- при положительных результатах гидравлического испытания котла пробным давлением.

6.4. Решение о продолжении эксплуатации с ограничением параметров принимается в случае, если по условию прочности по [2] при статических нагружениях отдельные элементы котла не выдерживают расчетное давление и температуру из-за значений овальности, не отвечающих нормам раздела 5 настоящей Инструкции, утонения стенки вследствие коррозии, эрозии или (и) каких-либо других повреждений, а также из-за снижения механических свойств основного металла, сварных соединений или из-за пониженных запасов прочности.

Разрешенное по результатам контроля пониженное давление не должно превышать минимального его значения, установленного предприятием-изготовителем. При этом владелец котла на основании результата расчета пропускной способности предохранительных клапанов настраивает автоматику котла на разрешенное (пониженное) давление.

6.5. Котел допускается к дальнейшей безопасной эксплуатации на расчетных или сниженных параметрах при соблюдении проектных требований по условиям растопки и требований [1] по химической водоподготовке и безопасной эксплуатации котлов.

6.6. Рекомендуемый срок продления дальнейшей безопасной эксплуатации котла на расчетных (разрешенных) или на сниженных параметрах должен быть кратным периоду между очередными техническими освидетельствованиями котла (один год, два года, четыре года, восемь лет и т.д.).

6.7. По истечении рекомендуемого срока продления дальнейшей безопасной эксплуатации котла проводится техническое диагностирование для определения возможности, условий и нового срока дальнейшей его безопасной эксплуатации.

Программа последующего технического диагностирования может отличаться от программы первого диагностирования, проведенного по истечении назначенного срока службы котла.

7. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

И ПРОДЛЕНИЯ СРОКА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛОВ

7.1. По результатам выполненного ВК, ИК и дефектоскопического контроля, исследований и расчетов организация (предприятие), их проводящая, составляет первичную документацию (акты, заключения, протоколы, формуляры, таблицы, схемы, рисунки, фотографии).

На основании первичной документации на выполненный ВК, ИК и дефектоскопический контроль, исследования металла на вырезках, сколах, репликах, испытания образцов (для определения механических свойств металла), результатов расчетов на прочность и гидравлического испытания организация, выполняющая работы по продлению срока безопасной эксплуатации котла, разрабатывает Итоговое заключение о техническом состоянии котла, возможностях, рабочих параметрах и сроке дальнейшей эксплуатации котла с рекомендациями мероприятий по контролю металла элементов на продлеваемый период.

7.2. Итоговое заключение о продлении срока службы котла состоит из следующих разделов:

7.2.1. Вводной части, включающей обоснование и цель работ по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации котла.

7.2.2. Сведений об организациях, проводивших работы по техническому диагностированию и продлению срока или участвовавших в них (наименований, реквизитов), с указанием:

- фамилий, квалификации (должности), номера удостоверений лиц, проводивших работы по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации;

- типов (марок) испытательного оборудования и дефектоскопической аппаратуры, использованных при контроле;

- НД, в соответствии с которыми проводились ВК, ИК и дефектоскопический контроль, испытания и исследования, расчеты, продление срока безопасной эксплуатации;

- даты начала и окончания работ по техническому диагностированию и продлению срока безопасной эксплуатации.

7.2.3. Основных данных о котле и анализа технической документации, паспортных данных котла с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя;

- заводского и регистрационного номеров, даты изготовления, даты ввода в эксплуатацию, расчетного (рабочего, разрешенного) давления, расчетной (рабочей, разрешенной) температуры и производительности, краткого описания котла, его назначения и сведений об элементах (количестве, геометрических размерах, материалах, способе изготовления), вида топлива, назначенного срока службы;

- условий эксплуатации: времени (год, ч) эксплуатации (наработке); числа пусков, остановов; сведений о реконструкции, ремонтах, заменах элементов;

- результатов предыдущего технического диагностирования.

7.2.4. Программы работ по контролю.

В программе приводятся:

- обоснование выбора неразрушающих методов контроля и исследований на вырезках, сколах, репликах, необходимости определения химического состава, механических свойств;

- подробное описание зон, методов и объемов контроля, исследований, испытаний, расчетов.

7.2.5. Результатов контроля.

Приводятся:

- результаты ВК и ИК, включающие данные о состоянии наружных и внутренних поверхностях элементов (наличии накипи, шлама, коррозии); сведения о дефектах основного металла, а также дефектах сварных, заклепочных, вальцовочных и фланцевых соединений, обнаруженных при ВК и ИК, методами ЦД, МПД или другими;

- результаты измерений геометрических размеров элементов, включая отклонения от заданной формы (если таковые имеются);

- результаты УЗК основного металла, сварных, заклепочных соединений, гибов необогреваемых трубопроводов;

- результаты УЗТ стенки элементов;

- результаты измерений твердости металла элементов;

- сведения о результатах исследований химического состава, механических свойств и микроструктуры металла элементов на вырезках, сколах;

- результаты дефектоскопического контроля неразрушающими методами, механических испытаний металла, химического анализа (оформляются протоколами, прилагаемыми к заключению, либо записываются в таблицы по тексту заключения);

- графическое изображение результатов контроля (наносится на схемы, которые вместе с другими материалами - дефектограммами, фотографиями дефектов, макроструктуры и пр. - прилагаются к заключению).

7.2.6. Результатов расчетов на прочность со ссылкой на НД.

7.2.7. Результатов гидравлического испытания (указываются условия и значение давления) со ссылкой на действующие НД.

7.2.8. Выводов о возможности, сроке и разрешенных параметрах дальнейшей безопасной эксплуатации котла; рекомендаций о мероприятиях по безопасной эксплуатации котла на разрешенный период.

7.2.9. Приложений: актов, заключений, протоколов, формуляров, таблиц, схем, рисунков, фотографий.

7.3. Итоговое заключение по результатам технического диагностирования и продлению срока безопасной эксплуатации котла подписывают специалисты, проводившие указанные работы.

Итоговое заключение утверждает (на титульном листе) руководитель организации, проводившей техническое диагностирование котла или (и) продление срока безопасной эксплуатации.

7.4. Итоговое заключение передается владельцу котла.

7.5. При проведении последующего технического диагностирования допускается ограничивать разделы Итогового заключения об элементах котла; анализ технической документации в этом случае допускается проводить за период от предыдущего до настоящего технического диагностирования.

Приложение 1

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Приложение 2

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПАРОВЫХ

ГОРИЗОНТАЛЬНО- И ВЕРТИКАЛЬНО-ВОДОТРУБНЫХ КОТЛОВ

ТИПОВ КЕ, ДЕ, ДКВ, ДКВР, КРШ, ШУХОВА-БЕРЛИНА

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 3

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПАРОВЫХ

ВОДОТРУБНЫХ КОТЛОВ ТИПОВ ЦКТИ, БГ, ТП, БКЗ, СУ

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 4

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПАРОВЫХ ВОДОТРУБНЫХ КОТЛОВ

ТИПОВ ЛМЗ, НЗЛ, ТКЗ, ТКП, КО-, СТЕРЛИНГ (ИЗГОТОВЛЕННЫХ

ОТЕЧЕСТВЕННЫМИ ЗАВОДАМИ)

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 5

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ КОТЛОВ

ТИПОВ Е - 1,0 - 0,9 И ПКН

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 6

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПАРОВЫХ ВОДОТРУБНЫХ

ЗМЕЕВИКОВЫХ КОТЛОВ-УТИЛИЗАТОРОВ КУ-80-3, КУ-100-1,

КУ-125 И КУ-150

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 7

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ПАРОВЫХ ГАЗОТРУБНЫХ

ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ КОТЛОВ-УТИЛИЗАТОРОВ Г-420, Г-420БПЭ,

Г-250(П), Г-950, Г-1030Б И Г-330БИ

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 8

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ВОДОГРЕЙНЫХ

КОТЛОВ ПТВМ, КВ-ГМ, КВ-Р И ТВГМ

Программа является основой для разработки индивидуальной программы технического диагностирования котлов по истечении назначенного срока службы, а также после аварии и может быть использована для разработки программы технического диагностирования котлов в пределах их назначенного срока службы.

Приложение 9

ПРОГРАММА

ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ЧУГУННЫХ ЭКОНОМАЙЗЕРОВ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Программа применяется для чугунных экономайзеров, изготовленных Кусинским машиностроительным заводом и Белгородским заводом энергетического машиностроения, эксплуатирующихся на рабочем давлении до 2,8 МПа (28 кгс/кв. см) в блоке с паровыми котлами.

1.2. Программа определяет рекомендуемый порядок технического диагностирования и методы оценки фактического состояния деталей и сборных единиц чугунных экономайзеров, определяет возможность, условия и срок их дальнейшей безопасной эксплуатации.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

2.1. Экономайзеры котлов, работающих на жидком и твердом топливах

2.1.1. Разбираются все дуги, калачи и коллекторы каждого блока экономайзера.

2.1.2. Разбирается по одной трубе поверхности нагрева в каждом нижнем ряду каждого блока.

2.1.3. Промывается и очищается внутренняя поверхность оребренных труб в каждом блоке экономайзера, внутренняя и наружная поверхности чугунных деталей и разобранных оребренных труб.

2.2. Экономайзеры котлов, работающих на газовом топливе

2.2.1. Разбираются все дуги, калачи и коллекторы каждого блока экономайзера.

2.2.2. Промывается и очищается внутренняя поверхность оребренных труб, внутренняя и наружная поверхности чугунных деталей.

3. ПОРЯДОК ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

ЧУГУННЫХ ЭКОНОМАЙЗЕРОВ

3.1. Экономайзеры котлов, работающих на жидком и твердом топливах

3.1.1. Проводится ВК внутренней поверхности всех оребренных труб (при необходимости с помощью перископического устройства), внутренней и наружной поверхностей разобранных труб и чугунных деталей для выявления трещин и коррозионных (эрозионных) поражений. Производятся измерения коррозионных язв максимальной по внешнему виду глубины (при необходимости с помощью слепков).

Допускаются коррозионные язвы глубиной до 2 мм и диаметром до 5 мм, количеством не более 3 шт. на площади до 10 кв. см.

3.1.2. Производится разрезка одной из разобранных труб в районе максимального износа при наличии сильного коррозионного (эрозионного) износа внутренней или (и) наружной поверхностей оребренных труб.

Признаком сильного коррозионного (эрозионного) износа элементов чугунного экономайзера являются дефекты, превышающие нормы по пункту 3.1.1 настоящей Программы.

3.1.4. Если результаты осмотра и измерений, выполненных в соответствии с пунктами 3.1.1, 3.1.2 и 3.1.3 настоящей Программы, соответствуют нормам пунктов 3.1.1 и 3.1.3 Программы, проводится гидравлическое испытание каждой разобранной трубы пробным давлением 60 кгс/кв. см, время выдержки под пробным давлением не менее 10 мин., температура воды не менее 15 и не более 45 °С.

3.1.5. В случае положительных результатов гидравлического испытания по пункту 3.1.4 настоящей Программы осуществляется сборка каждого блока экономайзера и гидравлическое испытание блока в сборе пробным давлением, равным 1,5 рабочего (разрешенного) давления в барабане. Время выдержки не менее 20 мин., температура воды не менее 15 и не более 45 °С.

3.2. Экономайзеры котлов, работающих на газовом топливе

3.2.1. Проводится ВК внутренних поверхностей всех оребренных труб (при необходимости с помощью перископического устройства), внутренней и наружной поверхностей чугунных деталей для выявления трещин и коррозионно-эрозионных поражений. Производятся измерения язв максимальной по внешнему виду глубины (при необходимости с помощью слепков).

Допускаются коррозионные язвы глубиной до 2 мм и диаметром до 5 мм, количеством не более 3 шт. на площади 10 кв. см.

3.2.2. При отсутствии недопустимых дефектов по результатам ВК выполняются сборка каждого блока экономайзера и гидравлическое испытание блока в сборе пробным давлением, равным 1,5 рабочего (разрешенного) давления в барабане. Время выдержки не менее 20 мин., температура воды не менее 15 и не более 45 °С.

3.3. Гидравлическое испытание экономайзеров в сборе котлов, работающих на жидком, твердом и газообразном топливах

3.3.1. Гидравлическое испытание экономайзера в сборе проводится отдельно от котла. Значение пробного давления экономайзера равно 1,5 рабочего (разрешенного) давления в барабане котла.

3.3.2. Гидравлическое испытание экономайзера совместно с котлом допускается проводить в отдельных технически обоснованных случаях по разрешению местного органа Госгортехнадзора России.

Значение пробного давления в этом случае определяется значением пробного давления, принятым для котла (т.е. 1,25 рабочего или разрешенного давления в барабане котла).

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ, ПАРАМЕТРОВ И СРОКА

БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЧУГУННЫХ ЭКОНОМАЙЗЕРОВ

4.1. Возможность, параметры и срок дальнейшей безопасной эксплуатации чугунного экономайзера, отработавшего назначенный срок службы, определяются по результатам его технического диагностирования и гидравлического испытания пробным давлением.

4.2. Продолжение дальнейшей безопасной эксплуатации чугунного экономайзера на расчетных или разрешенных параметрах возможно:

- при отсутствии недопустимых дефектов элементов;

- после восстановительного ремонта;

- после замены изношенных элементов на новые;

- при положительных результатах гидравлического испытания экономайзера пробным давлением.

4.3. Рекомендуемый срок продления безопасной эксплуатации экономайзера на расчетных (разрешенных) параметрах следующий:

- 4 года при эксплуатации экономайзера с котлом, работающим на топливе с приведенным содержанием серы более 0,2%;

- 8 лет при эксплуатации экономайзера с котлом, работающим на топливе с приведенным содержанием серы не более 0,2%;

- 12 лет при эксплуатации экономайзера с котлом, работающим на газовом топливе.

4.4. По истечении рекомендуемого срока продления безопасной эксплуатации экономайзера проводится очередное техническое диагностирование для определения возможности, условий и нового срока дальнейшей его безопасной эксплуатации.

Программа последующего технического диагностирования может отличаться от программы первого диагностирования, проведенного по истечении назначенного срока службы экономайзера.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. М.: ПИО ОБТ, 2003.

2. Нормы расчета на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды: РД 10-249-98. М.: Госгортехнадзор России, 1999.

3. ГОСТ 23172-78. Котлы стационарные. Термины и определения.

4. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

5. СТ МЭК 60050-191 (1990). Международный электротехнический словарь. Глава 191. Надежность и качество услуг.

6. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения.

7. ГОСТ 25866-83. Эксплуатация техники. Термины и определения.

8. ГОСТ 15467-79. Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.

9. ОСТ 14-82-82. ОСУКП черной металлургии. Ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности. Термины и определения.

10. ГОСТ 5272-68. Коррозия металлов. Термины.